AMB 2026
15.09.–19.09.2026, Hall 5, Booth B22
Mit der Höfler Stirnrad-Schleifmaschine VIPER 500 bietet Klingelnberg eine Lösung, die sich durch Flexibilität und Effizienz auszeichnet. Die Maschine ist für Bauteildurchmesser bis 500 mm konzipiert und eignet sich ideal für kleine bis mittlere Losgrößen. Dank ihrer modularen Bauweise ist die VIPER 500 in drei verschiedenen Konfigurationen erhältlich: Profilschleifen mit kleinen Schleifscheiben für Spezialaufgaben und Mehrscheibentechnologie (K), Wälzschleifen (W) sowie eine kombinierte Variante (KW). Besonders hervorzuheben ist die Möglichkeit, in der Konfiguration VIPER 500 W / KW sowohl das Profilschleifen als auch das kontinuierliche Wälzschleifen auf derselben Maschine durchzuführen – und das bei minimalen Umrüstzeiten.
Die VIPER 500 überzeugt durch ihre außergewöhnliche Wandlungsfähigkeit: Das Umrüsten von Wälz- auf Profilschleifen gelingt in weniger als fünf Minuten, das Umrüsten auf Innenschleifen in unter 15 Minuten. Hochdynamische Achsen mit einer Beschleunigung von 5 m/sec² und einem Eilgang von 20 m/min sorgen für maximale Produktivität. Das wartungsarme Maschinenkonzept trennt Arbeitsraum und Antriebstechnik, was die Zuverlässigkeit erhöht und den Wartungsaufwand minimiert. Zudem entfällt die Pumpenstation für das Schleiföl, was die Betriebskosten weiter senkt.
Neu: Schnellwechsel-Adapterlösung für Innenschleifarme
Der kleinste Vertreter der Innenschleifarme, der „VGS8“, wurde jüngst mit einer innovativen Schnellwechsel-Adapterlösung ausgestattet. Die Schleifscheibenlagerung ist nun in einen Adapter integriert, der sich mit minimalem Aufwand am Gehäuse anbringen lässt. Der Schleifscheibenwechsel erfolgt nicht mehr in der Maschine, sondern komfortabel auf der Werkbank – unter optimalen Bedingungen. Anschließend wird der neu bestückte Adapter sicher und präzise im Gehäuse montiert. Mit zwei im Wechsel eingesetzten Adaptern lassen sich die Umrüstzeiten auf ein Minimum reduzieren.
Auch in puncto Energieeffizienz überzeugt die VIPER 500: Durch Rekuperation und bedarfsgesteuerte Aggregate wird der Energieverbrauch optimiert und die Betriebskosten nachhaltig gesenkt. Die VIPER 500 ist seit Jahren eine feste Größe in der Zahnradfertigung und steht für bewährte Technik bei anspruchsvollen Anwendungen.
Als unverzichtbarer Baustein für stabile und qualitätsgesicherte Fertigungsprozesse leistet das vollautomatische, CNC gesteuerte Präzisionsmesszentrum P 40 einen maßgeblichen Beitrag zur Prozesssicherheit. Das kompakte Gerät ist für Werkstücke mit einem Durchmesser bis 400 mm ausgelegt und ermöglicht die präzise Prüfung von Stirnradverzahnungen, Schneid- und Schabrädern, Schnecken und Schneckenrädern, Wälzfräsern, Kegelrädern sowie allgemeinen Maß-, Form- und Lageabweichungen an rotationssymmetrischen Werkstücken. Darüber hinaus eignet sich die P 40 auch für die Messung von Kurven- und Nockenwellen sowie Rotoren.
Auf der AMB 2026 wird die P 40 in Kombination mit einem Roboterarm vorgestellt, der eine automatisierte Be- und Entladung der Werkstücke ermöglicht. Damit wird ein durchgängiger, effizienter und bedienerunabhängiger Messprozess realisiert – ein wichtiger Schritt in Richtung vollautomatisierter Fertigung. Dank integrierter Temperaturkompensation liefert das Präzisionsmesszentrum auch bei Umgebungstemperaturen von +15 °C bis +35 °C zuverlässige Ergebnisse – direkt in der Produktion. Die schnelle und präzise Messwerterfassung wird durch einen hochgenauen Werkstück-Drehtisch unterstützt. Vielfältige Messaufgaben wie Koordinaten-, Form-, Verzahnungs- und Rauheitsmessungen lassen sich in nur einer Aufspannung durchführen.
Das vielseitige, scannende 3D-Tastsystem mit digitaler Messwerterfassung in allen Koordinatenrichtungen sorgt für höchste Genauigkeit und geringe Toleranzen. Die einfache, grafische Programmierumgebung und das intuitive Softwarebedienkonzept ermöglichen eine komfortable Handhabung. Durch die schnelle Verfügbarkeit der Messergebnisse wird eine deutliche Zeitersparnis im Produktionsprozess erzielt.
Data Driven Quality Management (DDQM, datengetriebenes Qualitätsmanagement), gilt als Schlüsseltechnologie für die Zukunft der Produktion. Im Mittelpunkt steht die konsequente Nutzung und Vernetzung aller relevanten Produktionsdaten mit dem Ziel, die Endqualität der Werkstücke gezielt zu kontrollieren, zu steigern und kontinuierlich zu optimieren. Ein ganzheitlich verstandenes DDQM ermöglicht die frühzeitige Identifikation von Problemen in der Fertigung und ein präemptives Gegensteuern. Dadurch lassen sich Reaktionszeiten innerhalb der Produktion drastisch verkürzen – noch bevor die Werkstücke die Produktionshalle verlassen. Qualität wird nicht mehr nur am Ende geprüft, sondern entlang des gesamten Produktionsprozesses aktiv gesteuert.
DDQM umfasst eine Sammlung moderner Software-Werkzeuge, von denen ein Teil direkt in die Maschinen integriert ist. Relevante Prozess- und Qualitätsinformationen werden automatisch von der Maschine in eine Weblösung übertragen und dort über eine Browseranwendung zur Verfügung gestellt. Auf dieser Datenbasis können Fertigungsprozesse detailliert analysiert, zielgerichtet angepasst und nachhaltig optimiert werden. Data Driven Quality Management verbindet damit Produktion und digitale Intelligenz – für effizientere Abläufe, höhere Produktivität und dauerhaft verbesserte Qualität in der Fertigung.
Mit Smart Tracing steht eine webbasierte Software zur Verfügung, die das Verhalten von CNC-Maschinen aller Art – von Bearbeitungszentren bis hin zu komplexen Fertigungsanlagen – mit den gängigsten Steuerungen umfassend analysiert. Durch das Hochladen, Verwalten und Auswerten von Zeitreiehendaten in Verbindung mit relevanten Prozess- und Leistungsdaten werden Regelungs-, Steuerungs- und Konturabweichungen sowie weitere Performance-Indikatoren sichtbar gemacht. Dies ermöglicht es, Ursache-Wirkungs-Zusammenhänge sowohl einzelner Maschinen als auch ganzer Produktionslinien gezielt zu erkennen und zu bewerten.
Hochfrequent aufgezeichnete Signale können mit Smart Tracing nicht nur analysiert, sondern auch archiviert, verglichen und auf Toleranz geprüft werden. So lassen sich Störungen, Schwingungen, Steifigkeitsänderungen und Prozessabweichungen im Fertigungsablauf frühzeitig identifizieren. Die Software unterstützt damit eine vorausschauende Instandhaltung und trägt maßgeblich zur Optimierung von Produktionsprozessen bei – und dies nicht nur für Klingelnberg Maschinen.
Die Smart Factory revolutioniert die Entwicklungs-, Fertigungs- und Lieferprozesse von Produkten. Durch die Integration von IoT, KI-ready-Technologien und Echtzeit-Datenanalyse werden Fabriken intelligenter, effizienter und anpassungsfähiger als je zuvor.
Von der prädiktiven Instandhaltung zur Minimierung von Ausfallzeiten bis hin zu digitalen Arbeitsabläufen für die Prozessoptimierung ermöglicht die Smart Factory eine höhere Produktivität, niedrigere Kosten sowie eine bessere Qualität. Smart Tracing ist dabei ein zentraler Baustein auf dem Weg zur vernetzten, transparenten und zukunftsfähigen Produktion.
Die Leistungsfähigkeit einer Maschine steht und fällt mit der Qualität der eingesetzten Werkzeuge und Spannmittel. Deshalb setzt Klingelnberg auch in diesem Bereich neue Maßstäbe – mit höchster Präzision, Zuverlässigkeit und innovativer Technik.
Auf der AMB 2026 erwartet die Besucher nicht nur ein umfassendes Angebot an Neuheiten aus den Bereichen Maschinen, Qualitäts- und Softwarelösungen, sondern auch wegweisende Entwicklungen und Innovationen im Bereich der Werkzeugsysteme.
Die KLINGELNBERG Gruppe präsentiert sich vom 15. bis 19. September 2026 auf der AMB in Stuttgart, der internationalen Leitmesse für Metallbearbeitung. Seit 1982 ist die AMB im zweijährigen Rhythmus der Treffpunkt für die wichtigsten Akteure der Metallbearbeitungsindustrie. Im Mittelpunkt stehen Produkte, Technologien, Innovationen, Dienstleistungen und Konzepte, die die Branche bewegen und weiterentwickeln. Klingelnberg freut sich darauf, auf der AMB 2026 die neuesten Lösungen und Innovationen zu präsentieren und den persönlichen Austausch mit Kunden, Partnern und Branchenexperten zu intensivieren.
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