DRESSER CONTACT CONTROL

zurück
Aktuelles / Technik-Newsletter / Dresser Contact Control

Dresser Contact Control

TECHNIK-NEWSLETTER

TECHNIK-NEWSLETTER

Die Flexibilität einer Zahnradschleifmaschine kann nur dann wirksam genutzt werden, wenn der Abrichtvorgang zum Profilieren der Schleifscheibe immer präzise funktioniert. Um den Schleifprozess auch wirtschaftlich durchzuführen, müssen hohe Zeitspanvolumina abgetragen werden, die einen Verschleiß der Schleifscheibe verursachen. Hier setzt Klingelnbergs Innovation an und bietet ein Abrichtverfahren, mit dem die Genauigkeit des Profiliervorgangs bei geringstmöglichem Abrichtbetrag beides miteinander verbindet: Prozesssicherheit und effiziente Werkzeugnutzung.

Auf einen Blick:

TECHNIK-NEWSLETTER

  • Prozesssicherheit erfordert eine perfekte Schleifscheibengeometrie und wirtschaftliches Schleifen einen größtmöglichen Schleifbetrag.
  • Bisher wurde dieser Kompromiss mit einem großen Abrichtbetrag und damit kurzer Werkzeugstandlänge geschlossen.
  • Mit DCC lässt sich der die Werkzeugstandlänge erhöhen ohne eine hohe geometrische Prozesssicherheit zu verlieren.

Der Abrichtvorgang

TECHNIK-NEWSLETTER

Bei Zahnrad-Schleifmaschinen ist das Profilieren der Schleifscheibe eine wesentliche Funktion. Bei diesem sogenannten Abrichtvorgang wird der verschlissene Oberflächenbereich abgetragen und das Schleifwerkzeug erhält wieder sein korrektes Profil. Dazu wird ein diamantbeschichtetes Abrichtwerkzeug an der Schleifscheibe entlanggefahren.

Beim Kegelradschleifen kommt eine topfförmige Schleifscheibe zum Einsatz. Das Abrichtwerkzeug ist eine scheibenförmige Abrichtrolle, deren kreisbogenförmiger Außendurchmesser die Topscheibe sowohl an der Innen- als auch an der Außenseite profiliert.

Bei jedem Abrichtvorgang wird die Schleifscheibe um den sogenannten Abrichtbetrag kürzer. Die Geometrie des Profils der Schleifscheibe auf der Innen- und Außenseite bleibt dabei unverändert. Der Abrichtbetrag muss so groß gewählt werden, dass das die Form der Schleifscheibe nach dem Profilieren wieder vollständig hergestellt ist.

Und genau hier liegt die Krux. Bei einem zu kleinen Abrichtbetrag kann es geschehen, dass das Profil nicht vollständig ausgebildet wurde und bei einem zu hohen Abrichtbetrag wird das Abrichtwerkzeug über Gebühr belastet und die Standlänge der Schleifscheibe unnötig reduziert.

Herausforderungen beim Kegelradschleifen

TECHNIK-NEWSLETTER

Auf den ersten Blick scheint dies kein allzu großes Problem zu sein, die Herausforderung liegt jedoch in der für das Kegelradschleifen besonderen Form der Schleifscheibe. Durch die für die Längsballigkeit erforderliche Neigung der Schleifscheibe im Schleifprozess ist der Flankenwinkel auf der Außenseite wesentlich kleiner als der auf der Innenseite. Somit ist der Abtrag durch das Abrichten auf der Außenseite immer viel kleiner als auf der Innenseite.

Erfahrene Praktiker wählen den Abrichtbetrag so, dass ein hinreichend großer Abtrag auf der Außenseite der Schleifscheibe gegeben ist. Bei Flankenwinkeln von 10° innen und 30° außen bedeutet dies einen Abrichtbetrag von 0,1 mm einen Abtrag auf der Außenseite von 0,017 mm und auf der Innenseite von 0,058 mm. Dieser Abrichtbetrag wird nur dann einen sicheren Schleifprozess gewährleisten, wenn der Verscheiß der Schleifscheibe deutlich unter 0,017 mm liegt. Wenn sich das nicht immer garantieren lässt, muss der Abrichtbetrag beispielsweise auf 0,15 mm erhöht werden. Damit ist man auf der sicheren Seite, aber man bezahlt mit einer um 30 % kürzeren Standmenge der Schleifscheibe.

Genau hier setzt die Klingelnberg Neuentwicklung des Dresser Contact Control an. Dazu haben die Schleifmaschinen der G-Baureihe einen in die Abrichtspindel integrierten Akustik-Sensor. Während des Abrichtvorganges überprüft der Sensor, ob die Abrichtrolle tatsächlich mit der Schleifscheibe in Kontakt ist. Die Echtzeitanzeige auf der Steuerung zeigt dies durch einen blauen Balken entlang der Abrichtbewegung an. Wenn während des Abrichtens der Kontakt kurzzeitig abreißt, wird der Abrichtvorgang automatisch wiederholt.

Dresser Contact Control

TECHNIK-NEWSLETTER

Der Dresser Contact Control bietet in der Zusammenarbeit mit der KOP-G Steuerungssoftware eine ganze Reihe von Vorteilen:

  • Das Profil der Schleifscheibe ist unabhängig vom Abrichtbetrag immer korrekt.
  • Der Abrichtbetrag kann auf ein sinnvolles Minimum eingestellt werden. Falls ein Zahnrad mit großen Aufmaß oder großen Härteverzügen geschliff en wurde und die Schleifscheibe mehr als üblich verschleißt, wird gegebenenfalls der darauffolgende Abrichtvorgang automatisch so oft wiederholt, bis das korrekte Profil auf der Schleifscheibe vorhanden ist.
  • Beim erstmaligen Profilieren einer Schleifscheibe werden die aufeinanderfolgenden Abrichtvorgänge dann automatisch unterbrochen, wenn das Profil korrekt ausgebildet wurde.

Mit der neuen Dresser Contact Control Funktion wird nicht nur die Sicherheit des Schleifprozesses erhöht sondern gleichermaßen steigt die Standmenge der Schleifscheiben. Statt eines Abrichtbetrages von 0,1 mm kann diese auf 0,08 mm reduziert werden, was einer Einsparung von 20 % der anteiligen Werkzeugkosten ermöglicht.